粉末静电喷涂在高速公路护拦板上的应用
作者:佚名; 更新时间:2014-12-03
    对高速公路护拦板的要求,随着我国高速公路建设的发展而日益增多。由于防护拦板安置在露天,受气候及环境的影响,因此防护拦板的表面涂装技术要求较高,使表面涂膜有良好的耐候性、抗腐蚀等性能,外观具有理想的装饰性。我国高速公路防护拦板以热镀锌板为多,其外观颜色单一,而耐候性及抗腐蚀等性能均低于粉末静电喷涂板的性能,而且粉末静电喷涂工艺的无污染、粉末颜色的多样化更是其他涂覆工艺所不能比拟的。目前国外已大量使用粉末静电喷涂防护拦板。
    为适应我国高速公路护拦板的发展要求,浙江大学涂装技术工程公司设计制造了一条年产量为600公里护拦板的粉末静电喷塑生产线。从设备实际使用情况来看,此生产线达到了设计指标,喷涂产品性能较好。
1  生产线工艺概述
    此生产线由两条流水线组成:第一条,半自动槽浸式工件前处理及工件脱水流水线;第二条,全自动工件静电喷粉及工件粉末固化流水线。 
1.1  槽浸式前处理工艺
    高速公路防护拦板材质为热轧板,其表面在高温下氧化而产生氧化皮。去除氧化皮取决于除锈剂对氧化皮的穿透(渗透)力。他们采用混合酸中加入添加剂,在常温下具有快速渗透、除油、铬化、缓蚀等短时间内去除氧化皮的功能。这样解决了常规硫酸法温度高、环境污染大、材料性能有影响的问题,大大降低了设备的投资费用与厂房维修保养费用。
    工件磷化工艺采用常温无渣磷化技术,解决了目前加温磷化工艺耗能大、残渣多、返黄等问题,而且生产技术管理方便,用波美计与PH试纸即可调整与控制。每公斤工作液可处理工件50-60m2,在温度0-35摄氏度、时间3-5min下,形成的磷化膜均恒定在2.0-2.5g/m2内,保证后道工序的喷涂要求。
    钝化工艺采用一种无毒钝化剂,解决目前磷化后处理铬酸、重铬酸盐钝化的环境污染问题,并提高磷化膜的耐腐蚀性能,信捷职称论文写作发表网,提高涂层的附着力。
    工件脱水为箱式烘炉,采用燃油加热换热、热风内循环的加热方式,同时将水气强制排放出去。脱水后工件直接转运至后道全自动静电喷粉及粉末固化流水线。
1.2  全自动静电喷粉及粉末固化工艺
     静电喷粉及粉末固化工艺采用悬挂输送链形式连接,工件上线后经过静电喷粉及粉末固化后下线,产品检验合格后入库。
     粉末静电喷粉设备采用8支自动喷枪双工位喷涂,变频调速升降器控制喷枪的移动速度及移动范围;采用小旋风一级回收器、脉冲空气反吹式滤芯回收器为二级回收器;采用组合式6台静电发生器综合电控系统,每台静电发生器带2支喷枪,剩余2台静电发生器可以作为备用或补喷使用。
    粉末固化采用直通式烘道,燃油加热换热,热风内循环加热形式。采用进口燃烧机为热源,在不锈钢燃烧室内燃烧,产生的高温烟气通过高效换热器后排放。采用高温风机使烘道内的空气通过高效换热器交换热量,使烘道内的温度达到粉末固化所需要的要求。
    悬挂输送链采用单点吊重100kg的轻型悬挂链,考虑到防护拦板尺寸较长,因此挂具采用软连接,使工件在转弯及上、下坡道时尽量减少对悬链系统的影响。

2  生产线流程及其设备技术参数
2.1 前处理工艺流程 
槽体外形尺寸:5200mm*1000mm*1500mm(长X宽X高)共8个防腐槽
工件传输:手控行车吊运及吊浸
脱水炉外形尺寸:5200mm*2900mm*2000mm(长X宽X高)
耗热量:6万大卡
温控范围:75-140摄氏度
升温速度;20min升温至100摄氏度
加热方式:燃油加热换热,热风内循环
2.2粉末静电喷涂及固化工艺流程
2.2.1粉末静电喷涂设备
 设备外形尺寸:7000mm*5000mm*3000mm(长X宽X高)
耗电量:15KW
耗用压缩空气量:180m3/h(表压0.55MPa)
2.2.2粉末固化设备                   
设备外形尺寸:42000mm*1200mm*4000mm(长X宽X高)
耗热量:40万大卡
温控范围:150-200摄氏度
升温时间:小于60min升温至180摄氏度
加热方式:燃油加热换热,热风内循环
2.2.3 悬挂输送设备
   QXT-300/100型轻型轴承链悬挂输送机。
3  小结
     该粉末静电涂装生产线经试运行,其技术性、经济性、实用性得到了用户的肯定      
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